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设备：燃气热处理炉，天然气台车炉
燃气热处理炉该设备由炉体、台车及拖曳机构、炉门及炉门升降机构和压紧机构、换热器烟道闸阀及排烟系统、烧嘴及燃烧系统、动力系统、电控自动化系统等组成。
炉体钢结构
炉体钢骨架立柱采用200×100×5矩形钢（间距不大于1.2m），水平横梁采用200×100×5矩形钢（三根均布），钢板采用6mm钢板焊接，钢板拼接缝必须拼接在型钢上，不允许空拼。
炉顶200×100×5矩形钢，双向间距不大于1.2m，炉顶四周采用20#槽钢，钢板采用6mm钢板焊接，钢板拼接缝必须拼接在型钢上，不允许空拼，焊缝为内外双面焊。
炉体钢架采用方钢及钢板焊接成刚性结构、气密性好，后墙和炉门设窥视孔。在设计上充分考虑到热膨胀的影响，使钢结构轻巧耐用不变形。
平台、梯子和栏杆
钢骨架上设有平台、扶梯。炉体上所有需要检查、检修、操作和维护的部位，都有平台和安全扶梯。
窥视孔
炉体两侧、炉门上各设有两个窥视孔，窥视孔采耐高温玻璃制作而成。方便观察炉内加热工况。
炉体耐火砌体
硅酸铝耐火纤维在周期式炉已得到了广泛的应用，具有重量轻、结构简单、安装方便、使用寿命长、维修方便、升温快、蓄热少、保温效果好、热震稳定性好等优点。例如：
★200mm厚度纤维炉墙，其保温效果相当于464mm厚砖体。墙外壁温升达到标准中特等炉水平（ZBJ01004）；
★纤维炉墙升温速度快，空炉加热，砖体炉空炉升温8小时才能达到800℃，纤维炉墙1.5小时可达到使用温度；
★纤维炉体蓄热量少，在调解各区温度，则响应速度比砖体快。并当故障时停炉后，较短时间内即可排除故障；
★耐火纤维炉墙热震稳定性好，即使受到机械碰撞损坏时，只需局部进行修补，并且不需要烘炉
炉体采用全纤维预制折叠块结构。炉墙平铺一层标准纤维毯50mm，纤维拆叠包厚350mm，采用预埋锚固件安装，总厚度400mm。纤维折叠包预压紧后容重γ=0.22。
材质：纤维折叠包采用氧化锆型耐火纤维 （1430℃）
纤维锚固件材质：Cr25Ni20，所有锚固件均采用冲压成型。
纤维模块施工全部采用专业化施工组完成。纤维模块的排布方式采用顺次同向排列（兵列式顺排），每排陶瓷纤维模块间采用一层20mm厚度的纤维毯对折压缩30-40%，并用“U”型钉保持600mm左右的间距穿插到陶瓷纤维模块上固定，以补偿陶瓷纤维不膨胀面可能产生的收缩，该结构可以避免“拼花式”排列方式中，陶瓷纤维模块因边角部位膨胀不均导致出现“花心”的现象，取得**的绝热效果。背衬层安装时采用快速卡片配合模块用螺柱进行临时固定，两层接缝处需错开，错缝量应大于100mm。
炉门及升降机构
炉门钢结构
炉门钢骨架采用20#工字钢，（间距不大于1m）钢板采用6mm钢板焊接，钢板拼接缝必须拼接在型钢上，不允许空拼。
炉门内衬
炉门内衬与炉体相同，采用全纤维预制折叠块结构。炉墙平铺一层标准纤维毯50mm，纤维拆叠包厚350mm，采用预埋锚固件安装，总厚度400mm。纤维折叠包预压紧后容重γ=0.22。
材质：纤维折叠包采用氧化锆型耐火纤维 （1430℃）
纤维锚固件材质：Cr25Ni20，所有锚固件均采用冲压成型。
炉门护板
炉门护板采用耐热铸钢，材质为：Cr25Ni20，其厚度不小于25mm，宽度不小于350mm，保证炉口面板不变形，有效防止炉气泄漏。
炉口护板
炉门护板采用耐热铸钢，材质为：Cr25Ni20，其厚度不小于25mm，宽度不小于350mm，保证炉口面板不变形，有效防止炉气泄漏。
炉门立柱及横梁
炉门立柱采用40#b型槽钢对扣搭板焊接而成，炉门横梁采用36b#工字钢对扣搭板炉结而成，上面装上检修平台和炉门驱动机构及传动装置。
炉门的驱动及密封
炉门提升机构由摆线针轮减速机、套筒磙子链、链轮和外球面球轴承等构成。炉门运行平稳，平行提升和降落。炉门配重安装在炉门侧立柱内。
炉门升降方式 电机驱动BWED53YEJ160M-7.5KW；
驱动功率 7.5 kW。
炉门升降速度： 7m/min
炉门设有上、下行程双保险限位机构，限位开关采用霍尼韦尔产品，确保安全操作。同时设有超限安全保护开关,一旦炉门上升越限,自动切断电源,确保炉门安全。炉门上设二个窥视孔。
台车
台车结构
台车是承载工件加热及转运的平台，由重轨、钢结构车架、耐热金属材料边框、重质浇注料和耐火保温砖及耐火纤维棉板等组成。设计中充分考虑频繁出炉的特点。确保运行的平稳可靠性，操作维护方便，并保证整个台车在一定温度下具有足够强度及刚性，充分采取防变形措施如下：
A、台车式加热炉台车轨面标高为±0.00。
B、耐火砌体上部采用低水泥高铝浇注料整体浇注，分段留有澎胀缝。下部采用轻质高铝和轻质隔热砖，台车钢板表面平铺一层δ20mm的高强度硅钙隔热板，此结构具有较强的承载力和保温性能。
C、台车钢结构采用型钢框架结构，牢固平稳，钢架之间考虑热澎胀的影响，钢结构充分考虑台车装料的偏载。台车型钢为工32#、[32#；台车底板厚度为16mm，边框厚度30mm，材质： Cr25Ni20，为了台车边框寿命长，将边框上沿藏放低水泥高铝耐火浇注料中，边框与浇注料之间填了一层δ50mm的耐高温硅酸铝纤维棉，防止高温浇注料热胀把边框胀变形，影响台车的正常进出。
D、台车滚柱带滚轮直径中φ300mm，承重轨采用重载重型轨。
台车拖拽机构的选用保证行走平稳，传动可靠，同时考虑维修、安装与调整。考虑台车宽度及载荷情况，选用钝齿轮，及销齿条传动形式。
台车行走速度为8m/min，选用K系列斜齿轮-锥齿轮减速电机，此设备结构紧凑，体积小，造型美观，承受过载能力强，能耗低，性能优良。减速机效率高、振动小、噪音低等特点。
台车拖拽机构的启动及停止通过变频器控制，通过变频控制使台车运行时设备启动的冲击及停车的惯性冲击没有，达到运行平稳、可靠。
台车进出，炉门升降，炉门压紧互为联锁，确保操作安全，以上操作有远程遥控及就地操作两种形式。
炉子密封
炉门密封
炉门密封采用气缸压紧，压紧机构外加隔热罩，确保炉门压紧，达到密封要求，当炉门关闭后，两套气动装置把炉门进一步压紧，炉门和炉面板之间耐火纤维毯柔性结触，保证密封。
台车与炉体两侧密封
台车与炉体两侧密封采用柔性砂封气缸压紧密封，当台车到位后，气缸推动砂封到达密封位置后，气缸由于外力作用进一步压紧。砂封与台车、炉体密封。
台车与炉体后墙密封
炉后墙处设有弹簧自动压紧砂封，当台车到位后弹簧预紧力自动压紧，用于台车与后墙的密封。
台车与炉体端头密封
台车与炉体端头密封采用弹簧自动压紧砂封，当台车到位后弹簧预紧力自动压紧。
燃烧系统
燃烧方式的确定
(1). 燃烧器：
燃烧系统采用18套广州施能产SGCW型高速烧嘴，高速烧嘴系统由高速烧嘴、广州施能产大/小天然气电磁阀、脉冲电动双位调节阀、高压点火器和火焰监测器组成。具有以下特点：
A.本燃烧器的燃气流出口速度可达100m/s，高速度的热流强化了炉内气体的循环和对流传热,提高了炉温的均匀性和传热效率，因而提高了加热质量，缩短了加热时间。
B. 本燃烧器内燃气与空气三次混合，并在自带的燃烧室内燃烧，可以做到充分完全的燃烧，从而在根本上消除了黑烟，并具有可靠的安全保护装置，设有点火前自动吹扫，自动点火程序控制熄火，回火自动监测保护及报警等多项多层次安全保护措施。
C.本燃烧器由配有以广州施能IES258为核心的专用智能燃烧控制器控制，可实现自动点火、大小火切换、熄火报警、熄火保护及再点火等全过程的自动/手动控制。
D.本燃烧器配有自控专用阀门可实现供风、供气的定量控制。助然空气经空气预热器预热后，进入烧嘴燃烧。预热后的空气管采用硅酸铝纤维预制成型件，外包铝箔，外表温升≤20℃。
烧嘴型式
采用高速烧嘴。其喷口速度≧100m/s，并可根据燃烧状况调节其气流喷出速度。烧嘴噪音小于60分贝。每个烧嘴配有控制器、点火变压器、天然气电磁气动阀、空气气动蝶阀，以上设备均采用广东施能产品。
烧嘴与点火器、火焰监测器及专用控制阀门组成可由PLC进行控制的脉冲燃烧系统。
烧嘴布置和分区
烧嘴布置在炉体两侧下部，距台车面高度150mm处，烧嘴数量共18个，每侧9个均匀分布，每2只烧嘴单独作为1区， 每区采用两支热电偶，1只用于控温, 1只用于检测。
适应工况的对策
遵循原则:根椐燃气炉设计安全规范,在加热炉天然气管路及控制系统的设计中采用了以下**安全防爆措施;
① .烧嘴熄火报警并自动快速切断烧嘴前电动燃气阀,重新自动点火后,进行3秒钟的吹扫;
② .天然气欠压(≤2KPa)、风机故障或欠压(≤2.5KPa)时系统报警,延时6秒后,故障仍未消除,则自动切断每台烧嘴控制器电源(从而自动切断天然气电磁阀),同时自动快速切断总管安全切断阀;
③ .突然停电时,自动切断烧嘴前电动燃气阀及总管安全切断阀,来电后,由人工启动总管安全切断阀后,进入正常吹扫点火程序;
④ .炉前天然气管路末端和总管上均设置了 燃气放散系统,汇总后集中放散;**开炉时或长时间停炉后再开炉时,须将管路中的空气放净,以免在点火时发生爆然或**;
.炉前空气干管末端均设置了带防护罩的防爆膜,以防天然气因阀门泄漏或其他原因渗入空气管路,产生燃气**时,击穿防爆膜泄压,避免造成人身或设备伤害事故;
.烧嘴前的天燃气电磁阀、空气阀采用高性能产品，使用寿命大于300万次。
燃气管道
天燃气由厂区主管路供给，压力大于0.1 MPa。炉子的总燃气管道从车间供气管道引接，总管道上安装燃气专用手动碟阀和盲板阀，天燃气总管上设置减压阀，气动快切阀、流量计、压力表及压力开关、安全溢流阀等。在支管末端装有压力表、放散阀（含手阀）和放散管。
空气管道
采用大功率离心高压离风机一台,风机进口配有气动调节蝶阀，通过风压自控系统，自动调节供风量。空气预热器**可将空气预热到300℃左右，风机置于炉子侧面,为减小噪音,设具有隔音装置的风机房，风机进出口均设可挠橡胶接头,以减轻震动。空气总管路中装有压力自动监测和调节装置、风温检测调节装置，能实现供风量范围内的风量、风温、风压自动调节。炉子两侧的支干管端部装有压力表及防爆膜（带安全网）。烧嘴前各空气支管上装有空气蝶阀、空气膨胀器、气动双位蝶阀等，能实现各烧嘴供风量的自动和手动调节。管道全部用保温材料包扎保温。
余热回收系统
供风系统采用卧式辐射换热器进行余热回收利用，该换热器具有体积小，换热效率高等特点，换热器内管材质全部采用1Cr18Ni9Ti。采用该换热器后，热处理炉热风温度可预热至300℃左右。提高热效率15%。
热风放散及掺冷风系统
为保护换热器及控制空气热风温度，在空气管路中设置有热风放散及掺冷风阀，热风放散主要是当空气温度过高时打开以降低空气温度保护空气蝶阀。掺冷风是当换热器前部烟气温度过高超过换热器**使用温度时打开，通过掺冷风降低烟气温度保护控热器。
排烟系统
排烟方式为顶排烟。设有空气预热装置，烟气经过换热器后引入车间现有地下烟道。空气预热温度为300℃以上。换热器装于炉子顶部。烟道中设置旋转式耐热不锈钢烟道闸板，并配有自动和手动调节装置。换热器前装有掺冷风装置，换热器烟气进口和空气出口处分别装有测温热电偶，根据烟温检测情况自动掺入冷风或关闭冷风装置。
烟道装有MX-075氧化锆烟氧分析仪装置，用于测量烟道内氧气含量。其主要技术参数：
1 、测量范围： 0-25％
2 、精度：±2％
3 、线性度：量程的±1％ ( 模拟量输出 )
4 、稳定性：量程的±2％／ 24h( 零点和满量程 )
5 、模拟量输出信号： 4-20mA
6 、升温时间： 25min
7 、高温型： 0-1400 ℃(112G型 )
8 、响应时间：≤ 5s( 大 90 ％的测量值 )
9 、探头长度规格： 800
烟气余热回收应符合GB3486-93。
炉压的测量用不锈耐热钢管将炉压引出经冷却后接到微差压传感器，微差压传感器在±100Pa范围内变化，炉压控制是通过调节烟道电动蝶阀的角度调节排烟量，进而达到调节控制炉压的目的，使炉压控制在**状态（台车面处于微正压），排烟量处于动态平衡状态，既能保证炉内炉气不外溢，又可保证炉外冷空气不被吸入炉内，达到节约能源和提高炉子热效率的目的。
燃气热处理炉该设备由炉体、台车及拖曳机构、炉门及炉门升降机构和压紧机构、换热器烟道闸阀及排烟系统、烧嘴及燃烧系统、动力系统、电控自动化系统等组成。
炉体钢结构
炉体钢骨架立柱采用200×100×5矩形钢（间距不大于1.2m），水平横梁采用200×100×5矩形钢（三根均布），钢板采用6mm钢板焊接，钢板拼接缝必须拼接在型钢上，不允许空拼。
炉顶200×100×5矩形钢，双向间距不大于1.2m，炉顶四周采用20#槽钢，钢板采用6mm钢板焊接，钢板拼接缝必须拼接在型钢上，不允许空拼，焊缝为内外双面焊。
炉体钢架采用方钢及钢板焊接成刚性结构、气密性好，后墙和炉门设窥视孔。在设计上充分考虑到热膨胀的影响，使钢结构轻巧耐用不变形。
平台、梯子和栏杆
钢骨架上设有平台、扶梯。炉体上所有需要检查、检修、操作和维护的部位，都有平台和安全扶梯。
窥视孔
炉体两侧、炉门上各设有两个窥视孔，窥视孔采耐高温玻璃制作而成。方便观察炉内加热工况。
炉体耐火砌体
硅酸铝耐火纤维在周期式炉已得到了广泛的应用，具有重量轻、结构简单、安装方便、使用寿命长、维修方便、升温快、蓄热少、保温效果好、热震稳定性好等优点。例如：
★200mm厚度纤维炉墙，其保温效果相当于464mm厚砖体。墙外壁温升达到标准中特等炉水平（ZBJ01004）；
★纤维炉墙升温速度快，空炉加热，砖体炉空炉升温8小时才能达到800℃，纤维炉墙1.5小时可达到使用温度；
★纤维炉体蓄热量少，在调解各区温度，则响应速度比砖体快。并当故障时停炉后，较短时间内即可排除故障；
★耐火纤维炉墙热震稳定性好，即使受到机械碰撞损坏时，只需局部进行修补，并且不需要烘炉
炉体采用全纤维预制折叠块结构。炉墙平铺一层标准纤维毯50mm，纤维拆叠包厚350mm，采用预埋锚固件安装，总厚度400mm。纤维折叠包预压紧后容重γ=0.22。
材质：纤维折叠包采用氧化锆型耐火纤维 （1430℃）
纤维锚固件材质：Cr25Ni20，所有锚固件均采用冲压成型。
纤维模块施工全部采用专业化施工组完成。纤维模块的排布方式采用顺次同向排列（兵列式顺排），每排陶瓷纤维模块间采用一层20mm厚度的纤维毯对折压缩30-40%，并用“U”型钉保持600mm左右的间距穿插到陶瓷纤维模块上固定，以补偿陶瓷纤维不膨胀面可能产生的收缩，该结构可以避免“拼花式”排列方式中，陶瓷纤维模块因边角部位膨胀不均导致出现“花心”的现象，取得**的绝热效果。背衬层安装时采用快速卡片配合模块用螺柱进行临时固定，两层接缝处需错开，错缝量应大于100mm。
炉门及升降机构
炉门钢结构
炉门钢骨架采用20#工字钢，（间距不大于1m）钢板采用6mm钢板焊接，钢板拼接缝必须拼接在型钢上，不允许空拼。
炉门内衬
炉门内衬与炉体相同，采用全纤维预制折叠块结构。炉墙平铺一层标准纤维毯50mm，纤维拆叠包厚350mm，采用预埋锚固件安装，总厚度400mm。纤维折叠包预压紧后容重γ=0.22。
材质：纤维折叠包采用氧化锆型耐火纤维 （1430℃）
纤维锚固件材质：Cr25Ni20，所有锚固件均采用冲压成型。
炉门护板
炉门护板采用耐热铸钢，材质为：Cr25Ni20，其厚度不小于25mm，宽度不小于350mm，保证炉口面板不变形，有效防止炉气泄漏。
炉口护板
炉门护板采用耐热铸钢，材质为：Cr25Ni20，其厚度不小于25mm，宽度不小于350mm，保证炉口面板不变形，有效防止炉气泄漏。
炉门立柱及横梁
炉门立柱采用40#b型槽钢对扣搭板焊接而成，炉门横梁采用36b#工字钢对扣搭板炉结而成，上面装上检修平台和炉门驱动机构及传动装置。
炉门的驱动及密封
炉门提升机构由摆线针轮减速机、套筒磙子链、链轮和外球面球轴承等构成。炉门运行平稳，平行提升和降落。炉门配重安装在炉门侧立柱内。
炉门升降方式 电机驱动BWED53YEJ160M-7.5KW；
驱动功率 7.5 kW。
炉门升降速度： 7m/min
炉门设有上、下行程双保险限位机构，限位开关采用霍尼韦尔产品，确保安全操作。同时设有超限安全保护开关,一旦炉门上升越限,自动切断电源,确保炉门安全。炉门上设二个窥视孔。
台车
台车结构
台车是承载工件加热及转运的平台，由重轨、钢结构车架、耐热金属材料边框、重质浇注料和耐火保温砖及耐火纤维棉板等组成。设计中充分考虑频繁出炉的特点。确保运行的平稳可靠性，操作维护方便，并保证整个台车在一定温度下具有足够强度及刚性，充分采取防变形措施如下：
A、台车式加热炉台车轨面标高为±0.00。
B、耐火砌体上部采用低水泥高铝浇注料整体浇注，分段留有澎胀缝。下部采用轻质高铝和轻质隔热砖，台车钢板表面平铺一层δ20mm的高强度硅钙隔热板，此结构具有较强的承载力和保温性能。
C、台车钢结构采用型钢框架结构，牢固平稳，钢架之间考虑热澎胀的影响，钢结构充分考虑台车装料的偏载。台车型钢为工32#、[32#；台车底板厚度为16mm，边框厚度30mm，材质： Cr25Ni20，为了台车边框寿命长，将边框上沿藏放低水泥高铝耐火浇注料中，边框与浇注料之间填了一层δ50mm的耐高温硅酸铝纤维棉，防止高温浇注料热胀把边框胀变形，影响台车的正常进出。
D、台车滚柱带滚轮直径中φ300mm，承重轨采用重载重型轨。
台车拖拽机构的选用保证行走平稳，传动可靠，同时考虑维修、安装与调整。考虑台车宽度及载荷情况，选用钝齿轮，及销齿条传动形式。
台车行走速度为8m/min，选用K系列斜齿轮-锥齿轮减速电机，此设备结构紧凑，体积小，造型美观，承受过载能力强，能耗低，性能优良。减速机效率高、振动小、噪音低等特点。
台车拖拽机构的启动及停止通过变频器控制，通过变频控制使台车运行时设备启动的冲击及停车的惯性冲击没有，达到运行平稳、可靠。
台车进出，炉门升降，炉门压紧互为联锁，确保操作安全，以上操作有远程遥控及就地操作两种形式。
炉子密封
炉门密封
炉门密封采用气缸压紧，压紧机构外加隔热罩，确保炉门压紧，达到密封要求，当炉门关闭后，两套气动装置把炉门进一步压紧，炉门和炉面板之间耐火纤维毯柔性结触，保证密封。
台车与炉体两侧密封
台车与炉体两侧密封采用柔性砂封气缸压紧密封，当台车到位后，气缸推动砂封到达密封位置后，气缸由于外力作用进一步压紧。砂封与台车、炉体密封。
台车与炉体后墙密封
炉后墙处设有弹簧自动压紧砂封，当台车到位后弹簧预紧力自动压紧，用于台车与后墙的密封。
台车与炉体端头密封
台车与炉体端头密封采用弹簧自动压紧砂封，当台车到位后弹簧预紧力自动压紧。
燃烧系统
燃烧方式的确定
(1). 燃烧器：
燃烧系统采用18套广州施能产SGCW型高速烧嘴，高速烧嘴系统由高速烧嘴、广州施能产大/小天然气电磁阀、脉冲电动双位调节阀、高压点火器和火焰监测器组成。具有以下特点：
A.本燃烧器的燃气流出口速度可达100m/s，高速度的热流强化了炉内气体的循环和对流传热,提高了炉温的均匀性和传热效率，因而提高了加热质量，缩短了加热时间。
B. 本燃烧器内燃气与空气三次混合，并在自带的燃烧室内燃烧，可以做到充分完全的燃烧，从而在根本上消除了黑烟，并具有可靠的安全保护装置，设有点火前自动吹扫，自动点火程序控制熄火，回火自动监测保护及报警等多项多层次安全保护措施。
C.本燃烧器由配有以广州施能IES258为核心的专用智能燃烧控制器控制，可实现自动点火、大小火切换、熄火报警、熄火保护及再点火等全过程的自动/手动控制。
D.本燃烧器配有自控专用阀门可实现供风、供气的定量控制。助然空气经空气预热器预热后，进入烧嘴燃烧。预热后的空气管采用硅酸铝纤维预制成型件，外包铝箔，外表温升≤20℃。
烧嘴型式
采用高速烧嘴。其喷口速度≧100m/s，并可根据燃烧状况调节其气流喷出速度。烧嘴噪音小于60分贝。每个烧嘴配有控制器、点火变压器、天然气电磁气动阀、空气气动蝶阀，以上设备均采用广东施能产品。
烧嘴与点火器、火焰监测器及专用控制阀门组成可由PLC进行控制的脉冲燃烧系统。
烧嘴布置和分区
烧嘴布置在炉体两侧下部，距台车面高度150mm处，烧嘴数量共18个，每侧9个均匀分布，每2只烧嘴单独作为1区， 每区采用两支热电偶，1只用于控温, 1只用于检测。
适应工况的对策
遵循原则:根椐燃气炉设计安全规范,在加热炉天然气管路及控制系统的设计中采用了以下**安全防爆措施;
① .烧嘴熄火报警并自动快速切断烧嘴前电动燃气阀,重新自动点火后,进行3秒钟的吹扫;
② .天然气欠压(≤2KPa)、风机故障或欠压(≤2.5KPa)时系统报警,延时6秒后,故障仍未消除,则自动切断每台烧嘴控制器电源(从而自动切断天然气电磁阀),同时自动快速切断总管安全切断阀;
③ .突然停电时,自动切断烧嘴前电动燃气阀及总管安全切断阀,来电后,由人工启动总管安全切断阀后,进入正常吹扫点火程序;
④ .炉前天然气管路末端和总管上均设置了 燃气放散系统,汇总后集中放散;**开炉时或长时间停炉后再开炉时,须将管路中的空气放净,以免在点火时发生爆然或**;
.炉前空气干管末端均设置了带防护罩的防爆膜,以防天然气因阀门泄漏或其他原因渗入空气管路,产生燃气**时,击穿防爆膜泄压,避免造成人身或设备伤害事故;
.烧嘴前的天燃气电磁阀、空气阀采用高性能产品，使用寿命大于300万次。
燃气管道
天燃气由厂区主管路供给，压力大于0.1 MPa。炉子的总燃气管道从车间供气管道引接，总管道上安装燃气专用手动碟阀和盲板阀，天燃气总管上设置减压阀，气动快切阀、流量计、压力表及压力开关、安全溢流阀等。在支管末端装有压力表、放散阀（含手阀）和放散管。
空气管道
采用大功率离心高压离风机一台,风机进口配有气动调节蝶阀，通过风压自控系统，自动调节供风量。空气预热器**可将空气预热到300℃左右，风机置于炉子侧面,为减小噪音,设具有隔音装置的风机房，风机进出口均设可挠橡胶接头,以减轻震动。空气总管路中装有压力自动监测和调节装置、风温检测调节装置，能实现供风量范围内的风量、风温、风压自动调节。炉子两侧的支干管端部装有压力表及防爆膜（带安全网）。烧嘴前各空气支管上装有空气蝶阀、空气膨胀器、气动双位蝶阀等，能实现各烧嘴供风量的自动和手动调节。管道全部用保温材料包扎保温。
余热回收系统
供风系统采用卧式辐射换热器进行余热回收利用，该换热器具有体积小，换热效率高等特点，换热器内管材质全部采用1Cr18Ni9Ti。采用该换热器后，热处理炉热风温度可预热至300℃左右。提高热效率15%。
热风放散及掺冷风系统
为保护换热器及控制空气热风温度，在空气管路中设置有热风放散及掺冷风阀，热风放散主要是当空气温度过高时打开以降低空气温度保护空气蝶阀。掺冷风是当换热器前部烟气温度过高超过换热器**使用温度时打开，通过掺冷风降低烟气温度保护控热器。
排烟系统
排烟方式为顶排烟。设有空气预热装置，烟气经过换热器后引入车间现有地下烟道。空气预热温度为300℃以上。换热器装于炉子顶部。烟道中设置旋转式耐热不锈钢烟道闸板，并配有自动和手动调节装置。换热器前装有掺冷风装置，换热器烟气进口和空气出口处分别装有测温热电偶，根据烟温检测情况自动掺入冷风或关闭冷风装置。
烟道装有MX-075氧化锆烟氧分析仪装置，用于测量烟道内氧气含量。其主要技术参数：
1 、测量范围： 0-25％
2 、精度：±2％
3 、线性度：量程的±1％ ( 模拟量输出 )
4 、稳定性：量程的±2％／ 24h( 零点和满量程 )
5 、模拟量输出信号： 4-20mA
6 、升温时间： 25min
7 、高温型： 0-1400 ℃(112G型 )
8 、响应时间：≤ 5s( 大 90 ％的测量值 )
9 、探头长度规格： 800
烟气余热回收应符合GB3486-93。
炉压的测量用不锈耐热钢管将炉压引出经冷却后接到微差压传感器，微差压传感器在±100Pa范围内变化，炉压控制是通过调节烟道电动蝶阀的角度调节排烟量，进而达到调节控制炉压的目的，使炉压控制在**状态（台车面处于微正压），排烟量处于动态平衡状态，既能保证炉内炉气不外溢，又可保证炉外冷空气不被吸入炉内，达到节约能源和提高炉子热效率的目的。
